记者11月8日在中国石油锦州石化公司得知，在锦州石化设计院、锦州石化公司研究院和异丙醇车间的共同努力下，历时3年圆满完成了10万吨/年异丙醇工艺包在研发与试验工作及关键部分实验室检验工作。　　新的异丙醇工艺较现有工艺有了长足进步，解决问题了长期以来异丙醇生产能耗低的问题，对提升异丙醇产品盈利能力，提升民族工业“拳头”产品的竞争力具备最重要意义。据锦州石化公司研究院项目负责人张玉东博士讲解，新的研发的异丙醇工艺包在使用了大量构建创意成果，是经过工业装置或实验室中试装置检验的成熟技术，新工艺与现在工艺比起，异丙醇单程产率提升10%，物耗上升5%，综合能耗减少49.2%。

　　近年来，我国异丙醇的消费量仍然高速快速增长。表观消费量从1998年的9.7万吨，快速增长到2005年的19.6万吨，年平均增长幅度约9.2%。锦州石化公司异丙醇装置历经西站仍无法符合市场需求，每年都必须大量进口，且进口量大幅递减。通过与国外各异丙醇技术持有者认识，他们只讲市场合作，不转让技术。

为了符合国内实际生产的市场需求，锦州石化公司使用自律开发技术，计划在“十一五”期间新建一套10万吨异丙醇生产装置，构成规模化生产，并将实行异丙醇联产异丙醚，研发多牌号的异丙醇下游产品。预计锦州石化公司将沦为亚洲*大的异丙醇生产厂家。预计到2008年，我国异丙醇的总生产能力将超过23万吨。

　　锦州石化公司异丙醇产品质量平稳，纯度低，产品指标超过壳牌和埃克森国际大公司标准，并夺得日本和东南亚地区各国用户的接纳。但由于反应和分离出来过程能量利用不合理，导致吨产品能耗偏高，减少了产品市场竞争力。　　为提高异丙醇产品的市场竞争能力，新工艺必需同时符合提升产品质量和减少能耗物耗。10万吨异丙醇工艺包在研发过程使用计算机仿真与工业及实验室中试验证结合的办法，异丙醇精制过程的原则流程恒定，只减少除杂质过程，不修改产品精制手段，保证产品质量。

这项新技术优化了工艺条件，减少了工艺条件不足，完备能量综合利用，减少过程能耗。此外，反应过程的优化换热流程经过5万吨/年异丙醇装置检验，反应及塔分离出来过程的优化操作者经过实验室中试装置检验，分离出来过程的换热流程经过3种软件的互相检验。

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